日前，长炼王龙坡罐区1万立方米的2#原油罐二次密封经过3个月的试运行，经专家组鉴定，完全达到设计要求，大大降低了原油储运损耗。这是长炼罐区落实节能减排、实现“低碳”生产的一个新技术应用项目。

油品在储存过程中，受气温变化和收付油品作业影响，挥发的油气直接排向大气造成污染，尽量减少油气挥发是罐区实现“低碳”生产的首要任务。近年来，长炼采用整体规划、分批整改的办法，对44台储存汽油类油品的油罐全部安装了内浮盘，减少了油品直接与大气接触，大大降低了轻油损耗。原油大型外浮顶罐二次密封是近年来迅速发展的新技术，他们就分批分次利用油罐大修的时机，对5台原油罐安装二次密封，进一步减少了原油储存损耗。

储存石油液化气等气体产品的球罐，在油品付空后罐内充满气体介质，在第二收油过程中必须将气体排入火炬放空，浪费了大量气体资源。长炼就对同一介质产品的罐顶气相管道连通，罐内气体在同品种的不同油罐之间流动，从而彻底消除了罐内气体放空现象，实现了气体100%再利用。

油罐定期清洗产生的废渣，若处理不当，会对环境造成二次污染，解决好这些废渣的出路，就成了罐区“低碳”生产的另一个重要任务。他们完善了油罐清洗工艺，轻质油罐用水洗分离油泥；重质油罐采用机械化作业清洗，将罐底油泥用热水搅拌分离，分离出来的油品全部回收。同时，他们还与地方环保砖厂建立业务联系，废弃的油泥作为了砖厂的原料，实现了废物的再利用。

近年来，长炼先后投资8500多万元，应用了内浮盘、外浮顶二次密封、球罐气相管道连通、油罐清洗油品回收和废渣再利用等多项新技术，据统计，每年减少“三废”排放2600多吨，在降低油品损耗增加企业效益的同时，罐区实现了“低碳”生产，社会效益显著。