大连石化在生产新区能耗降至26.9千克标油/吨，较1月下降了25.8%。

在新装置开工运行中，大连石化坚持“资源利用优化，节能降耗优先”原则，通过科学管理、优化系统运行、落实节能措施等工作，扎实推进了节能减排工作。

优化工艺流程，装置间热料互供。生产新区装置全面开工后，公司根据各装置原设计条件，结合现场生产实际工艺流程，对一、二次加工装置间能量物流的综合利用进行系统化改造，即将蒸馏装置的石脑油、柴油、蜡油等各侧线直供料引到下游装置，有效降低了公用系统的加热和冷却负荷，回收热量折合8000吨/年标油。

建立烃类气体回收系统，实现气体资源循环利用。公司将柴油加氢、加氢裂化等装置排放的低压气体及氢提纯单元(PSA)过剩解吸气回收到气柜，压缩后送入瓦斯管网，经胺液碱洗脱除硫化氢(100ppm以下)后供加热炉作燃料，不仅回收利用了气体资源，同时还减少了废气中二氧化硫含量。

回收低压蒸汽，解决“打水锤”问题。连续重整、煤柴油加氢等装置开工后，长期受蒸汽凝结水回收系统“打水锤”(由于蒸汽凝结导致管线内气体压力不稳，气体来回窜动)困扰，不仅低压蒸汽外排，而且严重威胁了安全生产，经过技术改造，公司采用扩容缓冲、分级回收、差压外送等措施，有效解决了这个问题，同时每小时回收低压蒸汽10吨，作为装置工艺加热使用。

增加氢气产率，提高资源利用水平。公司采用变压吸附回收氢气技术，每小时可从加氢裂化、渣油加氢装置的富氢气体中回收氢气1万立方米。渣油加氢精制装置采用膜分离技术提浓循环氢，系统补充氢气量降低了4000立方米/小时。

回收装置余热，替代新鲜蒸汽。低温热媒水与加氢裂化装置的柴油、航煤、制氢装置的变换气以及硫磺回收装置凝结水等介质换热后，可用于罐区油罐、管线伴热、采暖水加热等，不仅减少蒸汽用量20~30吨/小时，而且回收了装置余热。

优化加热炉运行，定点监控，降低燃料消耗。公司采取优化加热炉系统温度、压力、流量等串级控制方案，调整三门一板操作，确保炉子经济运行；在渣油加氢分馏加热炉上采用水热媒等新技术，排烟温度控制在140℃左右，有效回收了烟气余热。目前新区加热炉平均热效率达到89.7%，比开工初期提高了1.1个百分点，有效降低了燃料消耗。