在高温高压、易燃易爆的化工企业，安全责任重于泰山。大庆石化公司水气厂迎难而上，用“科技、文化、受控”三板斧攻破坚冰，确保装置长周期安全运行。截至4月9日，一空分装置已安全平稳运行615天，创造了国内同类装置长周期运行历史新纪录，达到国内先进水平。这是继一空分装置2005年实现长周期运行突破500天后创造的又一佳绩。
再见，“气停一大片”
作为没有备用设备的“独生子”装置，一空分主要担负着为化工主体装置提供所需氧气和氮气的生产和供给任务，对保障全公司的平稳生产起着至关重要的作用。“气停一大片”就是对该装置重要性的真实写照。
自1985年11月投产至今，一空分装置90%设备都处于超期服役状态，设备老化问题严重，技术水平落后。为改变这一被动局面，水气厂果断决策：全面推进科技创新，大力开展技术攻关，挥动“科技斧”对老装置进行整体改造。
国内外大型空分装置曾多次发生爆炸事故，造成数千万的经济损失和人员伤亡。一空分装置运行20多年来，主冷碳氢化合物超标这一重大事故隐患，一直威胁着安全生产和居民生活。为彻底消除这一隐患，2003年，水气厂成立由主要领导挂帅的主冷碳氢专项攻关小组，围绕制约主冷碳氢超标的瓶颈问题展开攻关。经改造实施后，取得了一次性成功，彻底根除了困扰空分装置多年的安全隐患，填补了国内同类装置技术的空白，年节约资金50余万元。
为了提高空分装置的应急能力，2007年，水气厂一次性投入540万元，对液氮存储系统进行改造。经过近半年的论证、实施后顺利投运。在紧急情况下，该系统可以1万立方米/小时氮气量对外输送，避免了因装置停车而造成炼油、化工、化肥等装置被迫停产的事件发生，有力地保证了公司的安全生产。
近5年来，水气厂向空分装置投入科研资金4000余万元，共完成重大技改技措项目11项，累计节约资金560余万元，破解了老装置平稳生产的难题，成功地走出了“停车不可避免论”的误区，使老装置重新焕发了青春。
培训，成就绝招绝技
一空分装置共有各类动静设备86台，工艺流程复杂，操作难度大。班组现有员工32名，其中24名员工是1983、1984年入厂的老工人。随着员工年龄结构的逐渐老化，部分员工产生了年龄大、学不动、靠经验解决问题的思想。
针对这种情况，水气厂坚持从转变员工观念入手，打“文化”牌，大力倡导学习型文化，积极营造良好的学习氛围，激发员工潜能，增强企业核心竞争力。
这个厂积极开展形势任务教育，利用各种宣传阵地，引导广大员工树立“学习工作化、工作学习化”的理念。同时，大力推进学习型班组建设，不断完善培训管理体系和奖励机制，建立了分厂、车间、班组三级联动培训管理网络，通过开展互学互助结对子、应知应会培训、技能专家评比、组织应急演练等灵活多样的形式，充分调动员工主动学习的积极性。在抓好日常生产的同时，这个厂还积极开展“同创共建”主题活动，通过学习其他单位的先进经验，不断提高工作水平和解决、处理问题的能力。
良好的学习环境，激发了员工的学习热情，他们刻苦钻研，涌现出乔青春、刘先林、郭绍光等一大批学习标兵、行业状元。为了找到替代空压机的应急处理方法，工人技师郭邵光和班组员工大胆创新，经过不懈努力，发明了“三机联合供气法”，解决了空压机一旦运行条件不稳，就可能导致空分装置停车、下游化工装置瘫痪的难题，成为空分装置应急处理的看家法宝，被评为公司十大绝招绝技。
在榜样的带动下，一空分班组整体素质得到不断提高，班组各岗位员工已有80%达到三岗全能的水平，初步形成专家、工人技师和技术能手2∶5∶8的塔型人才结构，为装置长周期安全运行打下坚实的人才基础。2008年，一空分班组荣获“中国石油先进班组”荣誉称号。
“主任安全奖”，值
“在我们这里，每个员工都职责明确，盯住DCS屏幕，生产流程、设备运行状况等情况一目了然，发现问题立即报告，很快就可以得到解决。”在一空分主控室，班组长胡宏会一脸自豪地说。
近年来，水气厂以HSE体系建设为载体，高举“受控斧”，大力推行生产受控管理，在生产运行受控、设备受控、人的行为受控上下工夫、求实效，不断推进基础工作标准化，有效地杜绝了各类违章行为。
每年年初，水气厂都会同一空分各岗位员工签订《安全责任状》，将安全考核直接与员工的经济效益挂钩。同时结合实际，不断完善日常管理制度，建立起“操作人员、技术员和主管领导”三级检查管理网络，推行“日小检、周大检”的检查机制，设立“设备包机管理手册”，利用图片形式将日常维护重点直接标注出来，进一步细化设备检查内容，强化细节管理。为实现对危害的提前预测，这个厂还启动了“日安全形势预测分析”系统，实现了对特殊作业、危险点的风险提前识别，为确保每日安全生产起到了积极作用。
同时，这个厂还不断创新激励机制，开展长周期无事故竞赛活动，在空分装置设立“主任安全奖”，激发员工主动做好安全工作的积极性。去年3月，顶岗只有两个月的员工徐承义在夜班巡检时，发现距氧球罐一米左右处蒸汽计量表伴热线电缆打火，他和班组员工果断处理，成功避免了一起安全事故，获得了“主任安全奖”一级奖励。
截至目前，“主任安全奖”已累计嘉奖3名一线员工、1个基层班组。近年来，班组员工先后发现、解决了空压机导叶异常、液位计压差变送器故障、171阀门定位器故障等30多起安全隐患，避免了各类事故20余起，连续10年未发生由于空分装置停车而影响下游化工装置生产的安全事故，产品出厂合格率始终保持在100%，为装置长周期平稳运行打下了坚实基础。
