天脊集团实施的合成氨装置扩产节能改造工程，在没有成熟经验借鉴的前提下，依靠科技，立足自我，在原装置的基础上，新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置，改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部位。其“脱胎换骨”的技术改造要求非常高、工艺流程相当复杂，天脊集团硬是凭借自己的技术实力和诸多优势啃下了这块“硬骨头”。

    天脊集团合成氨装置的生产能力改造前为年产合成氨30万吨，改造后为年产合成氨45万吨，年增产合成氨15万吨。统计数据显示，吨氨综合能耗改造前为2．29吨标煤，改造后为1．89吨标煤，下降了17．27％，一年可节约16．87万吨标煤。

    采访中，记者了解到，节能技术贯穿整个合成氨装置是成功扩产的一大亮点，处处凸显节能元素。装置采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术。原有装置的低温甲醇洗及液氮洗装置需从外界补充冷量，而PSA不需外界补充冷量，为干法净化流程。该种流程近年来在国内外和不同行业得到了广泛的推广和应用；装置采用的纯氧二段炉转化技术，分担了一段炉转化负荷，改换热转化为绝热转化，大大提高热利用率，节省了一段炉工艺蒸汽和燃料，从而节约了能源，同时转化变换工段出口气体中甲烷含量大大降低，使甲烷压缩机省功节能，同时降低甲烷气循环量。采用热管技术，完善转化炉出口烟气余热的回收，降低排烟温度，节约了燃料；装置充分回收合成氨反应余热加热锅炉给水，提高锅炉给水温度，减少燃料消耗；装置选用高效塔盘技术，改造了甲醇洗装置塔内件，在不增加设备数量的前提下，系统能力提高50％。

    三年时间运行情况有力证明，天脊集团成功扩产的合成氨装置顺利实现了达产达标，带来了可观的经济效益，为天脊强势健康发展搭建了新的平台，开创了煤化工领域大型煤头合成氨装置扩能的新路子。