实现生产装置连续长周期运行是各炼化企业降本增效的重大举措之一。但由于生产装置受介质腐蚀，操作不当、设备使用寿命等影响，以前连续运行一年后就要进行一次停工检修。停工检修不仅需要投入大量的人力、物力，还会缩短生产装置的有效运行时间，减少产品产量。为了改变"一年一修"的老习惯。他们狠反“低、老、坏”，努力做到“五严”即：制度执行严、基本功训练严、设备管理严、隐患治理严、事故问责和处理严。为了加强设备管理，他们认真落实"三检"、"特护"和各项设备管理制度，组织“设备问题诊断全厂行”活动，积极推行设备故障周报制度，完善设备问题申报及处理体系。他们还对各生产装置存在的设备问题有针对性地制定整改措施，并对重点项目定责任人、定整改时限。他们还将3年不大修、确保设备安全平稳运行作为重要指标纳入年度绩效考核范畴，激励各单位进一步加强设备管理工作。他们下大力气提高设备管理人员的综合素质，增强对设备故障科学判断、事先预测、果断决策、正确处理的能力。认真执行总部下发的《炼油企业工艺技术管理制度》、《催化装置防治结焦指导意见》等技术文件，精心搞好每天的操作。坚持不懈地组织技术人员进行生产装置长周期运行技术攻关，及时消除影响生产装置安、稳、长、满优生产的各种不利因素。去年仅催化车间就先后发现设备隐患254项，处理了油浆系统泄漏、烟机震动高、换204和冷204垫片泄漏、塔403塔盘结垢等一批事故隐患。该车间还在职工中积极开展事故演练，提高职工处理突发事件的能力；强化班组安全学习，增强安全意识；实行全岗轮换制，提升职工技能水平。这样为实现车间长周期运行打下了坚实的基础。另外他们还对催化剂中毒和降本增效，展开了技术攻关，使催化剂单耗和水、电、气、风吨耗都好于上年。此外重整加氢车间也及时处理了第二反应器顶部弯管焊缝穿孔泄漏等故障，焦化车间及时处理了离心压缩机自保停机等故障，聚丙烯二车间及时处理了挤压造粒机多次非正常停机等故障，及时清除了一批有碍生产装置长周期安全运行的拦路虎。聚丙烯二车间还对装置安全平稳运行进行量化考核，对于安全平稳运行差的单位不仅要扣分扣奖，还对他们实行“一票否决”，取消他们的评先资格。
他们不断完善HSE管理体系，修订了13类67项安全环保管理制度和19个生产车间180个岗位的HSE职责；成立HSE督查小组，对各级HSE责任制的落实情况严格考核，2006年通过考核扣奖4.7万元；与在岗职工续签了安全承诺书；与58个基层单位签定了安全环保责任书。特别是近几年来由于进厂原油劣质化，组份重、杂质多、含硫高，对设备的腐蚀更严重。他们想方设法优化加工方案、优化生产流程、优化产品结构，最大限度地确保各套生产装置运行正常，不仅基本消除了非计划停工，而且还使催化裂化、常减压等主要生产装置实现了从“一年一修”到“三年一修”的跨越。延长生产装置的连续运行时间对炼化企业来讲意义重大，不仅为该厂节约了一笔巨大的检修费用，而且还能增产了数量可观的高附加值产品，也避免了因开、停工造成的原料及水、电、油、汽的消耗，催
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